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Pautas para la ingeniería de autopartes

Mente Digital
24 junio, 2017

pautas-para-la-ingeniería-de-autopartes México cuenta con una prolífera industria automotriz, sus estándares de manufactura le permiten mantener alta competitividad en fabricación colocando al país entre los 10 principales productores de automóviles. El éxito de la producción de autopartes radica en una planeación estratégica e implementación de 3 aspectos: • Calidad de las partes suministradas, productividad y mejora continua • Eficiente sistema de control y prevención de riesgos • Reducción de la variación y de los desperdicios en la cadena de suministros El logro de una producción automotriz eficiente requiere de la implementación de sistemas de gestión que aseguren el cumplimiento de las normas y procedimientos para la producción de cada producto. Asimismo, es requerido que los fabricantes cuenten con la certificación en la norma de gestión de calidad para proveedores del sector automotriz ISO/TS 16949, además de hacer uso de las Core Tools. Core Tools son herramientas diseñadas para que los proveedores cumplan con los estándares de producción establecidos, además de que vuelven más sencilla la planeación estratégica, el diseño de nuevos proyectos y control de variaciones mediante un Proceso de Aprobación de Parte de Producción (PPAP), de esta forma se asegura la calidad de cada una de las partes. Herramientas para mejorar la competitividad en la manufactura automotriz Planeación Avanzada de la Calidad del Producto y plan de control (APQP). Gracias a este procedimiento se asegura la efectividad en el diseño de un producto, además se estudian los riesgos contemplados en la ISO/TS 16949. También se analizan la rentabilidad, capacidad técnica y humana, recursos disponibles, cumplimiento de tiempos y calidad. Análisis del Sistema de Medición (MSA). Usado para evaluar, analizar y medir a través equipos de medición, software y personal especializado. Por medio de este proceso de controla y asegura la consistencia de los resultados y el cumplimiento de los requerimientos para cada producto. Modo de Fallas Potenciales y Análisis de Defectos (FMEA). Este proceso analiza los riesgos potenciales desde el diseño hasta la entrega. Mediante la verificación de las fallas y clasificándolas de acuerdo a los riesgos que representan, es posible prevenirlas y reducir los costos operacionales.ç Proceso de Aprobación de las Partes del Producto (PPAP). Enfocado a entregar muestras antes de la producción masiva respetando el cumplimiento de las especificaciones de calidad para cada producto. También se aplica a los proveedores, quienes deben estar certificados en ISO 9000, de forma que se asegura la cadena de valor tanto en partes suministradas como en materiales.ç Proceso de Control Estadístico (SPC). Esta herramienta pide a las organizaciones la definición de las herramientas estadísticas con el objetivo de identificar causas para controlar las variaciones en las piezas entregadas. Es una poderosa herramienta preventiva para el alto desempeño de los procesos y fabricación de los productos. Estos estándares apoyan a las manufactureras en la mejora de su competitividad, planeación estratégica de sus procesos de producción, facilita su actualización, reduce las variaciones y minimiza los desperdicios en la cadena de valor. Fuente: Manufactura.mx

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